Il risparmio energetico ai tempi del "data driven"

L’ottimizzazione dei consumi energetici è sempre di vitale importanza per l’industria in generale e in particolare per un comparto energivoro quale è il ceramico. Il settore delle piastrelle di ceramica presenta, mediamente, un consumo di gas metano pari a 1,5 miliardi di metri cubi all’anno (l’80% nel distretto di Sassuolo) e un fabbisogno di energia elettrica di 2,3 TWh/anno e di questi il 35% sono autoprodotti mediante cogenerazione. Complessivamente, la voce energia incide per circa il 20% sul costo di produzione delle piastrelle di ceramica italiane. 
Tra i sistemi per tenere sotto controllo, e possibilmente ridurre, i costi energetici delle imprese, e di quelle ceramiche in particolare, vi è En.Vision di Cefla – un’azienda imolese che ha fatturato nel 2023 circa 680 milioni e ha al suo interno una divisione che si occupa del settore impiantistico-energetico - una piattaforma software che consente di analizzare i dati in tempo reale e di generare informazioni affidabili che permettono di gestire le risorse nella misura più precisa ed efficiente. Conoscere i dati, saperli interpretare per incrementare l’efficienza e En.Vision accelera i processi di efficientamento e trasformazione aziendale e consiste in tre applicazioni differenti: Genera, dedicato al settore della cogenerazione e della produzione elettrica e termofrigorifera; Optima che attraverso l’intelligenza artificiale restituisce le info più attendibili per una gestione efficiente ed è dedicato a chi produce o consuma molta energia; Fabrika dedicato allo sviluppo dell’efficienza in ambito produttivo. 
In particolare Optima utilizza i dati interni resi disponibili dal cliente e i dati esterni alla struttura come può essere la temperatura o le condizioni di mercato dell’energia in maniera tale da settare al meglio gli impianti. Ogni giorno arriva un report al cliente con le indicazioni di come accendere o parzializzare le proprie fonti di produzione energetica o carichi. Il tutto per una maggiore efficienza economica e la minor produzione possibile di CO2. Con la valutazione iniziale si certifica il potenziale risparmio e quindi il tempo di rientro dell’investimento: “normalmente – spiega Daniele Sarro, Project Engineer della Business Unit Engineering - riusciamo a garantire un risparmio di fonte primaria che va dal 3 al 5% dei consumi ordinari dell’azienda. Ciò che significa che una centrale da 30 Megawatt si stima una riduzione dei consumi dagli 800.000 a 1,7 milioni di smc che significa un risparmio tra i 500mila euro e il milione, a seconda del costo del gas metano”. 

Ma quel che conta è anche come nasce il prodotto Cefla. “Le nostre applicazioni – spiega ancora Sarro – nascono non con l’approccio della software house bensì da chi realizza materialmente gli impianti e quindi da chi usa questo tipo di piattaforme direttamente. La nostra forza sta nel mettere insieme il lavoro degli informatici con quello degli impiantisti in maniera tale da riuscire a digitalizzare i processi o la manutenzione”. Per esempio nel caso di Genera l’applicazione monitora gli impianti di cogenerazione, legge fondamentalmente dati, come possono essere i valori di emissioni, e manda una mail guidando l’operatore ad intervenire; in caso contrario mette in sicurezza l’impianto evitando di incorrere in sanzioni da parte degli organi di controllo e vigilanza. “Noi andiamo a caccia dei piccoli elementi da migliorare che normalmente sfuggono al controllo umano. Il grosso errore, infatti – spiega Sarro – si vede, ma variazioni piccole possono sfuggire ed è su quelle che il sistema interviene”. Il costo iniziale dell’operazione, per una soluzione base, è intorno ai 20mila euro mentre la manutenzione si aggira intorno ai 15mila euro. La valutazione del progetto richiede circa 5 settimane di lavoro che fanno seguito a 3 giorni di intervista tecnica per ottenere i dati dall’azienda. Poi si certifica il risparmio ottenibile e in 3-4 mesi, se il cliente è d’accordo, il meccanismo è perfettamente funzionante.
Optima, invece, nasce dalla richiesta di un cliente che chiedeva come ottimizzare la cogenerazione legata ai consumi elettrici di stabilimento e alle richieste di energia termica, quanta energia produrre e quanta accumularne. “In campo ceramico – spiega ancora Sarro - posso avere la necessità di definire un piano di produzione per la preparazione di una certa quantità di atomizzato. Noi creiamo un algoritmo nel quale inseriamo i dati di costo delle varie fonti energetiche e delle varie macchine al fine di predisporre sulla base del piano industriale il migliore mix di produzione, in sintesi aiutare il cliente a guidare la macchina, la fabbrica operando nel modo più efficiente possibile”.  

(Articolo a cura di Giorgio Costa - giorgiocosta1959@gmsil.com -  pubblicato in CER il giornale della ceramica n. 405)