Efficienza energetica: la nuova via della ceramica

Oggi la transizione energetica richiede di fare nuovi percorsi, alla luce di innovazioni che spaziano dall’automazione alla digitalizzazione e alla sostenibilità. Per raggiungere questo obiettivo, alcune realtà italiane hanno studiato proposte per la competività dell’industria ceramica. Dalle soluzioni fotovoltaiche su misura e sistemi di storage intelligenti, fino agli impianti di cogenerazione, alla gestione evoluta dell’energia nei fabbricati industriali e ai dispositivi di power conditioning per migliorare la qualità della rete elettrica, mettendo al centro l’efficienza energetica. In questo panorama industriale contemporaneo, segnato da uno scenario economico sfidante e da obiettivi ambientali sempre più stringenti, il comparto ceramico si trova, così, al centro di una doppia trasformazione: digitale ed energetica.

In Proteo Engineering  si affronta, per esempio, questa complessità con una visione sistemica e integrata, coniugando innovazione tecnologica, automazione avanzata, digitalizzazione e fonti rinnovabili per costruire una nuova idea di fabbrica: più efficiente, più resiliente, più sostenibile. «Il nostro impegno per l’industria ceramica – afferma Andrea Savigni, direttore vendite di Proteo Engineering Group - nasce da lontano, ma guarda decisamente al futuro. Da oltre quarant’anni operiamo come partner tecnologico per l’industria manifatturiera e, negli ultimi anni, abbiamo rafforzato la nostra presenza all’interno del distretto ceramico, con soluzioni specificamente studiate per ottimizzare i flussi energetici, ridurre i consumi e abilitare una gestione intelligente della produzione”. Uno degli assi portanti della strategia per il comparto ceramico è lo sviluppo e l’installazione di impianti fotovoltaici su misura, pensati per rispondere ai profili di consumo tipici degli stabilimenti ceramici. “Offriamo – aggiunge Savigni - soluzioni “chiavi in mano”, dalla valutazione tecnica preliminare alla progettazione architettonicamente integrata, fino alla realizzazione, attivazione e gestione dell’impianto. Oggi, grazie alla significativa riduzione dei costi dei sistemi di accumulo di ultima generazione, siamo in grado di proporre ai nostri clienti impianti fotovoltaici integrati in modo intelligente con soluzioni di storage dell’energia». Questo consente di immagazzinare l’energia prodotta in eccesso durante le ore di maggiore irraggiamento e di utilizzarla nei momenti in cui la produzione fotovoltaica non è sufficiente, come nelle ore notturne. In questo modo, si ottiene un sensibile miglioramento del tempo di ritorno sull’investimento, massimizzando l’autoconsumo e riducendo la dipendenza dalla rete. “Ogni impianto – sottolinea ancora Andrea Savigni - è affiancato da un sistema di monitoraggio EMS remoto, che consente di operare manutenzione preventiva e predittiva, assicurando la massima produttività e prolungando il ciclo di vita dell’impianto stesso. A ciò si aggiungono interventi di revamping e repowering volti a massimizzare l’energia prodotta anche sugli impianti esistenti. In ottica ESG, il valore aggiunto è duplice: ambientale, per la riduzione diretta delle emissioni di CO2, ed economico, per il miglioramento del ritorno sull’investimento e il contenimento dei costi di approvvigionamento energetico”. L’efficienza energetica, per Proteo Engineering,  è un concetto che non si esaurisce nella produzione di energia da fonti rinnovabili. È piuttosto una strategia completa che parte dalla misura, passa per il controllo e arriva all’ottimizzazione. Con la suite “Energy Inside”, integra hardware e software per la raccolta e l’analisi dei dati energetici e produttivi, sviluppando una supervisione avanzata e in tempo reale degli stabilimenti. “Tramite l’analisi predittiva dei flussi energetici - chiude Savigni - possiamo attivare strategie di bilanciamento del carico, gestione dei picchi e ottimizzazione dell’autoconsumo, riducendo drasticamente le inefficienze. I nostri algoritmi proprietari consentono, inoltre, la generazione di report ESG, KPI di sostenibilità e scenari di simulazione a supporto delle decisioni industriali. Nel cuore della nostra proposta per l’industria ceramica c’è la convinzione che l’efficienza debba nascere dai processi. Per questo accompagniamo le aziende in un percorso evolutivo verso l’Industria 5.0, dove tecnologie collaborative, sensoristica intelligente e sistemi MES integrati pongono la persona al centro della produzione”. Le loro soluzioni per l’industria ceramica si articolano in un ecosistema tecnologico integrato, che abbraccia l’intero ciclo produttivo con l’obiettivo di ottimizzarne l’efficienza, ridurre gli sprechi e migliorare la qualità. Intervengono a partire dagli impianti di automazione per il dosaggio e la movimentazione di solidi e liquidi, fondamentali per garantire precisione e continuità nei processi. A questi si affiancano sistemi avanzati di robotica collaborativa e logistica automatizzata, che utilizzano tecnologie come i cobot e i robot mobili MIR per rendere più sicura, veloce e flessibile la movimentazione interna dei materiali. Un altro ambito in cui, infine, intervengono con successo è la riqualificazione energetica dei fabbricati industriali, attraverso sistemi di building automation evoluti, occupandosi della progettazione e installazione di sistemi per il controllo intelligente dell’illuminazione, del comfort ambientale, della sicurezza e della gestione energetica complessiva dell’edificio. 

Nel cuore del distretto ceramico italiano, dove l’efficienza energetica rappresenta una leva strategica per la competitività, CPL Concordia, multiutility dell’energia, si propone, poi, come partner ideale anche per il comparto ceramico grazie ad un know-how consolidato in oltre 35 anni di esperienza nell’efficientamento energetico e nella gestione di realtà ad alto consumo energetico. “Mettiamo a disposizione – spiega Sauro Solari, responsabile commerciale Fotovoltaico di CPL Concordia - le nostre competenze, il nostro know-how acquisito in oltre 126 anni per supportare le aziende in un percorso verso la transizione energetica e la sostenibilità. Siamo in grado di progettare e fornire soluzioni personalizzate, perché crediamo che la transizione energetica rappresenti non solo una sfida, ma anche un’opportunità per incrementare la competitività delle imprese italiane”. Con questo approccio, CPL Concordia riveste un ruolo di primo piano nella fornitura di soluzioni energetiche integrate, contribuendo ad un futuro più sostenibile per le aziende italiane. Con un approccio centrato sulla sostenibilità, CPL punta a rendere i processi produttivi più efficienti e a supportare le aziende nella transizione verso la carbon neutrality. Attraverso un portafoglio tecnologico articolato e flessibile CPL Concordia è in grado di intervenire a diversi livelli della catena produttiva ceramica, con sistemi integrabili tra loro od operativi in modalità stand-alone, “tra cui spiccano - continua Sauro Solari - gli impianti fotovoltaici progettati per massimizzare l’autoconsumo e ridurre la dipendenza dalla rete senza impatto sul suolo, una soluzione particolarmente vantaggiosa per coperture industriali estese grazie ai risparmi diretti in bolletta, agli incentivi fiscali disponibili e alla possibilità di vendita dell’energia eccedente”. Un’altra proposta di grande efficacia per il settore ceramico è rappresentata dagli impianti di cogenerazione e trigenerazione, ideali per realtà in cui l’energia termica ha un ruolo cruciale nei processi produttivi, in quanto queste tecnologie garantiscono efficienza elevata, una sensibile riduzione delle emissioni e ritorni economici rapidi. CPL Concordia è, inoltre, impegnata nello sviluppo di tecnologie basate sull’idrogeno, in fase di implementazione nelle province di Modena, Parma e Reggio Emilia, che rappresentano un investimento strategico per le aziende orientate all’innovazione a impatto zero. L’affidabilità e la versatilità di CPL Concordia trovano conferma anche in altri comparti energivori, come il settore alimentare, dove l’azienda ha recentemente realizzato progetti significativi, tra cui “un impianto fotovoltaico da 258 MWh all’anno - conclude Solari - su copertura industriale con un risparmio stimato di 60 tonnellate di CO2 annue e un impianto di cogenerazione con una potenza di 1.067 kWe, capace di soddisfare il 74% del fabbisogno elettrico e il 95% di quello termico dello stabilimento, riducendo le emissioni di quasi 900 tonnellate di CO2”. 

Grazie, infine, all’esperienza di Hextia, che è un’azienda italiana specializzata in soluzioni tecnologiche avanzate per l’efficienza energetica e la sostenibilità industriale, operando come partner strategico per le imprese che desiderano ottimizzare i consumi energetici, migliorare la qualità dell’alimentazione elettrica e accedere agli incentivi previsti dal Piano Transizione 5.0, è stata progettata l’innovativa tecnologia per l’efficienza energetica denominata EP-X. Tutto ciò offre una soluzione avanzata per il comparto ceramico, le cui aziende, da sempre, vengono considerate energivore a causa delle elevate temperature necessarie per la produzione dei propri manufatti. “In un momento d’incertezza rispetto ai costi energetici - evidenzia Saverio Stoppioni, CEO di Hextia – una soluzione come quella proposta da EP-X potrebbe rivelarsi strategica”. EP-X è un Power Quality Conditioner all’avanguardia, che incorpora un filtro induttivo brevettato progettato per ridurre i disturbi elettrici e le perdite di energia. Posizionato in modo ideale a valle del trasformatore MT/BT e a monte dei carichi gestiti, ottimizza il consumo energetico, minimizza i tempi di inattività e riduce le emissioni di gas serra. “Funziona - dice Saverio Stoppioni - secondo un principio semplice ma performante: migliora la qualità dell’energia trasmessa nel sistema modificando la forma d’onda della corrente e riducendo i disturbi dannosi come le armoniche, prodotti principalmente dai carichi con elettronica di potenza. Interviene attivamente per ridurre le perdite di linea, migliorare il fattore di cresta e di potenza e stabilizzare la tensione e la corrente. Questa capacità unica di regolare con precisione le prestazioni del sistema elettrico consente di ottenere miglioramenti misurabili dell’efficienza energetica su vari parametri elettrici”. Per visualizzare i vantaggi di questa tecnologia, basta considerare l’analogia di nuotare per 100 metri in meno di un minuto: si immagi di nuotare in una piscina e, mentre ci si muove, gli sforzi creano delle onde. Queste onde rappresentano i disturbi nella rete elettrica causati da varie macchine, inverter e altri carichi elettrici. Quando si aggiungono altri nuotatori (dispositivi elettrici/elettronici), questi generano una resistenza ancora maggiore, rallentando i progressi e aumentando l’energia necessaria per mantenere la velocità. “La tecnologia EP-X - conferma il CEO di Hextia - agisce come una forza stabilizzante che riduce al minimo l’impatto di questi disturbi aggiuntivi. Riduce la resistenza generata da altri carichi elettrici/elettronici, consentendo al sistema di funzionare in modo più efficiente e di consumare meno energia, proprio come un nuotatore che nuota in una piscina più calma con meno onde da affrontare”. Tra l’altro, la tecnologia EP-X rientra tra i beni strumentali 4.0 Green che permettono di accedere al Piano Transizione 5.0 ed ottenere un beneficio di credito d’imposta sull’investimento, recuperabile in un anno, e contestualmente traina eventuali investimenti per autoproduzione e autoconsumo da fonti rinnovabili e formazione che godranno anch’essi dello stesso beneficio fiscale. “L’implementazione di EP-X in un ambiente industriale - rivela Stoppioni - ha dimostrato risultati impressionanti. Installandolo a monte di una rete, l’impianto ha registrato una significativa riduzione del consumo energetico, con risparmi misurati fra il 3% e il 6% grazie ad un avanzato protocollo di misurazione validato da IMQ. Oltre a ridurre il consumo energetico complessivo, il sistema ha migliorato la Power Quality, riducendo i tempi di inattività e l’usura delle apparecchiature. Molti clienti industriali riferiscono un notevole miglioramento dell’affidabilità del sistema, con una minore sensibilità ai picchi di tensione e alle distorsioni armoniche. Questi miglioramenti hanno portato a una sostanziale riduzione dei costi di manutenzione e dei tempi di inattività non programmati, che a loro volta proteggono gli investimenti tecnologici e aumentano la produttività complessiva”.

(Articolo di Andrea Ghiaroni pubblicato su CER il giornale della ceramica n. 411)